Reine Luft an Produktionsarbeitsplätzen ist für die Schweizer Chemie- und Pharmaindustrie weit mehr als eine Komfortfrage. Sie ist zentral für den Schutz der Mitarbeitenden, für die Produktqualität und für stabile Produktionsprozesse. Keller Lufttechnik, 1903 im schwäbischen Kirchheim unter Teck gegründet und seit 1977 mit einem Standort in der Schweiz vertreten, entwickelt und realisiert dafür Absaug- und Filterlösungen für anspruchsvolle industrielle Anwendungen.
Während Entwicklung und Fertigung im deutschen Mutterhaus erfolgen, begleitet der Schweizer Standort Kunden insbesondere in Beratung, Projektaufgleisung, Service, Inspektionen und bei der Modernisierung bestehender Anlagen. Die Anwendungen reichen von der sicheren Erfassung explosionsfähiger Stäube über Containment- Lösungen für hochaktive Substanzen bis zur energieeffizienten Reinigung grosser Abluftmengen.
In vielen Unternehmen werden Absaug- und Luftreinigungssysteme primär als Peripherie wahrgenommen – funktional notwendig, aber nicht Teil der eigentlichen Wertschöpfung. In der Praxis können sie jedoch eine kritische Rolle spielen, etwa im Hinblick auf Arbeitssicherheit, Produktreinheit, die Vermeidung von Kreuzkontaminationen oder den sicheren Umgang mit explosionsfähigen Stoffen. Werden Emissionen anlagenseitig zuverlässig erfasst, lassen sich Arbeitsabläufe vereinfachen, der Bedarf an persönlicher Schutzausrüstung reduzieren und sichtbar, wenn die Lufttechnik nicht isoliert betrachtet, sondern konsequent in den Gesamtprozess integriert wird.
Im Gespräch ordnet Andreas Hüttinger ein, wie Keller Lufttechnik Projekte in Chemie und Pharma angeht und welche Fragestellungen dabei im Vordergrund stehen und weshalb ein ganzheitliches Prozessverständnis entscheidender ist als die reine Auswahl einzelner Geräte.
Herr Hüttinger, welche Bedeutung hat der Schweizer Markt für Keller Lufttechnik – gerade in Chemie und Pharma?
Andreas Hüttinger: Die Schweiz ist für uns ein anspruchsvoller Markt mit stark regulierten Prozessen. Viele Unternehmen legen grossen Wert auf Sicherheit, Qualität und eine hohe Anlagenzuverlässigkeit. Das passt sehr gut zu unserer eigenen Ausrichtung. Seit 1977 sind wir hier mit einem eigenen Standort präsent, der Beratung, Service und Projektbegleitung übernimmt.
Gleichzeitig arbeiten viele Chemie- und Pharmaproduzenten international. Als Familienunternehmen mit Präsenz in Europa, den USA und Asien verfügen wir über Erfahrung mit unterschiedlichen regulatorischen Rahmenbedingungen. Diese Unterschiede müssen in Projekten mitgedacht werden – gerade dann, wenn Anlagenkonzepte international vergleichbar oder skalierbar sein sollen.
Welche Anwendungen begegnen Ihnen in Chemie, Pharma und Life Sciences am häufigsten?
Wir betreuen ein breites Spektrum – vom Mischen und Wiegen über das Tablettenpressen und Kapselbefüllen bis hin zu Coating-Prozessen. Gerade bei den klassischen Operationen wie Mischen/Dosieren und Befüllen werden feine Partikel freigesetzt, die gezielt erfasst und abgeschieden werden müssen.
Je nach Emissionsverhalten setzen wir dafür verschiedene Trockenfiltertechnologien für Oberflächen- und Tiefenfiltration, aber auch Nass- und Aerosolabscheider ein, wobei alle diese technischen Lösungen aus unserer eigenen Entwicklung stammen. Entscheidend bei der Auswahl ist jedoch nicht das einzelne Gerät, sondern der Gesamtprozess. Wir betrachten alle Emissionsquellen entlang des Produktionsablaufs und analysieren, wie sich Stoffe im realen Prozess verhalten. Nur so lassen sich Lösungen entwickeln, die Mitarbeitende schützen, die Produktqualität sichern und Maschinen langfristig funktionsfähig halten.
Wie gehen Sie bei der Auslegung einer Absauganlage vor?
Wir beginnen immer mit einer detaillierten Analyse des Prozesses. Dabei geht es darum, zu verstehen, wo Stäube, Aerosole oder Lösemitteldämpfe entstehen, unter welchen Bedingungen sie auftreten und wie sie sich im Verlauf verändern. Auf Basis von Erfahrungswerten, Datenbanken und – falls erforderlich – Tests lassen sich dann realistische Sicherheitsbandbreiten festlegen.
Erst wenn dieses Gesamtbild vorliegt, entscheiden wir, welche Technologie sinnvoll ist. Neben der Abscheidetechnologie berücksichtigen wir auch Betriebszustände, Reinigungsanforderungen, Validierbarkeit und die spätere Anpassbarkeit der Anlage. Ziel ist keine Standardlösung, sondern eine Anlage, die zu den realen Prozessbedingungen passt und sich langfristig stabil betreiben lässt.
Im Bereich Gefahrstoffe bieten Sie das PCF-1-System an. Wie funktioniert das im Kontext der Pharmaindustrie?
Containment ist in der Pharmaindustrie ein zentrales Thema, insbesondere bei hochpotenten Wirkstoffen oder bei toxischen Produkten. Das PCF-1-System wurde genau für solche Anwendungen entwickelt. Es ermöglicht einen kontaminationsfreien
Filterwechsel, ohne dass Staub austreten kann. Durch ein spezielles Safe-Change- Filtergehäuse lassen sich die Filterkassetten in einem geschlossenen Prozess, in Fachkreisenauch Bag-In/Bag-Out-Verfahren, entnehmen.
Für grössere Luftmengen lassen sich mehrere Module unter Beibehaltung des Containment- Schutzes kombinieren, sodass wir sehr flexible Anlagenkonzepte aufbauen können. Wichtig ist jedoch: Containment beginnt nicht am Filter, sondern am Prozess. Wir analysieren zuerst, wo Stäube entstehen und wie sie sich verhalten. Ziel ist, nur so viel Material abzusaugen wie notwendig, um die Produktionsanlage effizient zu betreiben. Das verbessert die Standzeiten der Anlage, erhöht die Verfügbarkeit und verbessert gleichzeitig die Ausbeute des Prozesses.
Für Kunden in regulierten Umgebungen ist zudem entscheidend, dass Abläufe validierbar sind und sich gut in bestehende GMP-Strukturen integrieren lassen. Wir beraten zu den Grenzwerten und Schutzmassnahmen, die im jeweiligen Prozess erforderlich sind. So entsteht ein Containment-Konzept, das sowohl die Mit Wartungs- oder Filterwechselprozesse sicherer gestalten. Solche Effekte werden häufig erst arbeitenden schützt als auch stabile Produktionsbedingungen gewährleistet.
Wo liegen die Unterschiede zur klassischen Metall- oder Gussindustrie?
In der Metall- oder Gussindustrie stehen robuste Prozesse und hohe Durchsätze im Vordergrund. In Chemie, Pharma und Life Sciences sind diese Anforderungen ebenfalls wichtig, zusätzlich prägen allerdings regulatorische Vorgaben, Hygieneanforderungen sowie der Schutz von Mitarbeitenden und Produkten die Auslegung. Prozesse müssen validierbar, zuverlässig und reproduzierbar sein und genau das kann eine effiziente Absauganlage positiv beeinflussen.
Hinzu kommt die Anlagenverfügbarkeit. In der Metallbearbeitung ist ein Stillstand bereits ärgerlich, in der Chemie- und Pharmaindustrie kann er sich darüber hinaus unmittelbar auf Chargen oder Qualitätsfreigaben auswirken. Viele Prozesse laufen im Batchbetrieb mit engen Zeitfenstern. Entsprechend müssen Anlagen stabil arbeiten und wenig anfällig für Störungen sein.
Wo besteht in der Praxis häufig Klärungsbedarf, wenn Unternehmen erstmals über eine neue Absauglösung nachdenken?
Wir erleben oft, dass sich das Verhalten eines Stoffes je nach Prozessschritt stark verändert.Ein Material kann als Granulat unkritisch wirken und als feiner Staub oder Aerosol plötzlich explosionsfähig sein. Solche Unterschiede sind nicht immer offensichtlich und erfordern eine genaue Analyse jedes Prozessschritts.
Ein weiterer Punkt sind Bestandsanlagen. Viele laufen seit Jahren zuverlässig, ohne dass überprüft wird, ob sie noch aktuellen Sicherheits- oder Hygieneanforderungen entsprechen. Gerade in regulierten Branchen lohnt es sich, hier genauer hinzuschauen und gegebenenfalls nachzurüsten.
Wie gehen Sie bei explosionsfähigen Stäuben vor?
Explosionsschutz beginnt immer mit einer realistischen Risikobewertung. Relevant ist, in welchen Prozessschritten ein zündfähiges Staub- Gas-Luft-Gemisch entstehen kann. Auf dieser Basis werden geeignete Schutzmassnahmen definiert – von konstruktiven Lösungen bis zu organisatorischen Massnahmen.
Wir arbeiten seit vielen Jahren in ATEX-relevanten Anwendungen und kennen die entsprechenden Normen und regulatorischen Vorgaben sehr gut. Wir verfügen über geeignete Verfahren und Werkzeuge, um einzuschätzen, welche konstruktiven
oder organisatorischen Massnahmen erforderlich sind. Dazu gehören beispielsweise Entkopplungslösungen, flammenlose Druckentlastungen oder Explosionsunterdrückungseinrichtungen.
Ziel ist ein Sicherheitskonzept, das zur tatsächlichen Gefährdung und zum Prozess passt. Viele Risiken lassen sich bereits durch eine geeignete Erfassung, stabile Strömungsverhältnisse und eine saubere Prozessführung deutlich reduzieren. Damit bieten wir Unternehmen die nötige Sicherheit, ohne Anlagen unnötig zu verkomplizieren oder zu überdimensionieren. Das schafft robuste Systeme und gibt den Betreiberinnen und Betreibern langfristige Planungsund Produktionssicherheit.
Welche Rolle spielen Energieeffizienz und Wärmerückgewinnung bei Absauganlagen?
Energieeffizienz ist heute ein zentrales Thema, gerade weil Absauganlagen häufig im Dauerbetrieb laufen. Entsprechend gross ist das Einsparpotenzial, wenn man Anlagen ganzheitlich plant. Dazu gehören für uns nicht nur effiziente Abscheidetechnologien, sondern auch eine intelligente Führung von Zu- und Abluft sowie der Einsatz von Wärmerückgewinnungssystemen.
In vielen Anwendungen lässt sich ein grosser Teil der Abluftenergie wieder nutzbar machen – etwa zur Vorwärmung der Zuluft oder zur Unterstützung bestehender Heizsysteme. Ergänzend setzen wir auf intelligente Volumenstromregelungen, die den Luftbedarf an den tatsächlichen Prozess anpassen. Das senkt den Energieverbrauch, ohne die Abscheideleistung oder die Sicherheit zu beeinträchtigen.
Gerade in der Schweiz sind zudem Förderprogramme ein wichtiges Thema. Viele Unternehmen wissen nicht, dass Investitionen in energieeffiziente Absauganlagen förderfähig sein können. Auch das berücksichtigen wir frühzeitig in der Projektplanung.
Wie sichern Sie die Verfügbarkeit zentraler Anlagen?
Die Verfügbarkeit beginnt bereits bei der Auslegung. Wir planen Anlagen so, dass sie auch unter wechselnden Betriebsbedingungen zuverlässig arbeiten. Wartungsfreundlichkeit, gute Zugänglichkeit kritischer Komponenten und klar definierte Wartungsintervalle sind dabei zentral. Ergänzend können Monitoringlösungen, Ersatzteilkonzepte und präventive Inspektionen zum Einsatz kommen, um den Anlagenzustand laufend zu überwachen und ungeplante Eingriffe zu vermeiden.
In sensiblen Produktionsbereichen spielt zudem die Anlagenstruktur eine wichtige Rolle. Statt rein zentraler Systeme setzen wir häufig auf Gruppenlösungen, bei denen einzelne Prozesse nicht vollständig voneinander abhängig sind. So lassen sich Redundanzen schaffen und wir vermeiden, dass ein einzelner Ausfall ganze Produktionslinien betrifft. Für Chemie- und Pharmaunternehmen bedeutet das mehr Betriebssicherheit, höhere Flexibilität und eine bessere Planbarkeit im Alltag.
Hinzu kommt die langfristige Perspektive: Viele Anlagen sind über Jahre oder Jahrzehnte im Einsatz, während sich Prozesse, Produkte oder regulatorische Anforderungen verändern. Wir unterstützen deshalb nicht nur beim Neubau, sondern auch bei Inspektionen, Wartungen, Umrüstungen oder gezielten Nachrüstungen. Ziel ist es, die Anlage kontinuierlich an die aktuellen Anforderungen anzupassen und ihre Verfügbarkeit dauerhaft sicherzustellen.
Welche Anforderungen werden aus Ihrer Sicht künftig besonders prägend für Chemieund Pharmaunternehmen sein?
Wir sehen, dass die Anforderungen insgesamt komplexer werden. Regulatorische Vorgaben nehmen zu, gleichzeitig steigen die Erwartungen an Prozesssicherheit, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. Für viele Unternehmen bedeutet das, dass sie ihre bestehenden Anlagen und Prozesse regelmässig überprüfen und weiterentwickeln müssen – nicht zwingend, weil etwas nicht funktioniert, sondern um langfristig regelkonform und wettbewerbsfähig zu bleiben.
Ein klarer Trend ist die stärkere ganzheitliche Betrachtung von Produktionsprozessen. Absaugtechnik wird nicht mehr isoliert gesehen, sondern als Bestandteil von Qualitätssicherung, Arbeitssicherheit und stabilen Abläufen. Das betrifft sowohl den Umgang mit Emissionen und Kreuzkontamination als auch Themen wie Anlagenverfügbarkeit, Wartungsfreundlichkeit und Energieeinsatz.
Grosse Potenziale sehen wir zudem im Bereich Monitoring, Störungsdiagnose und in der Optimierung von Volumenströmen. Unternehmen möchten besser nachvollziehen können, wie Anlage und Prozess miteinander interagieren. Wenn Maschinen unterschiedlich ausgelastet sind, lässt sich der Volumenstrom entsprechend anpassen. Digitalisierung eröffnet hier zusätzliche Möglichkeiten, etwa durch vorausschauende Wartung – insbesondere in Anlagen mit Mehrschichtbetrieb. Sie haben viele Branchen im Blick.
Wohin entwickelt sich die industrielle Luftreinhaltung insgesamt?
Wir sehen derzeit drei Entwicklungen, die branchenübergreifend relevant sind. Erstens wächst der Bedarf an Containment. Immer mehr Prozesse arbeiten mit sensitiven, toxischen oder hochpotenten Stoffen, was höhere Anforderungen an den Schutz von Mitarbeitenden, Produkten und Umgebung mit sich bringt. Containment wird damit zu einem festen Bestandteil moderner Produktionskonzepte.
Zweitens nimmt der Automatisierungsgrad weiter zu. Anlagentechnik wird intelligenter, Monitoring und Fehlererkennung präziser. Systeme liefern mehr Informationen über ihren Zustand und ihr Zusammenspiel mit dem Prozess. Das ermöglicht eine frühere Erkennung von Abweichungen und eine planbarere Wartung.
Drittens gewinnt Beratung an Bedeutung. Prozesse werden komplexer, regulatorische Anforderungen vielfältiger. Entsprechend steigt der Bedarf an Partnern, die den gesamten Prozess verstehen und Lösungen entwickeln können, die fachlich sauber ausgelegt sind und sich langfristig betreiben lassen. In dieser Kombination aus technischer Kompetenz, Prozessverständnis und langjähriger Erfahrung sehen wir bei Keller Lufttechnik den Benchmark, an dem sich die weitere Entwicklung der industriellen Luftreinhaltung orientieren wird.
Zur Person
Andreas Hüttinger ist Geschäftsführer der Keller Lufttechnik AG in St. Gallen und seit über 25 Jahren in der industriellen Luftreinhaltung tätig. Der diplomierte Maschinenbauingenieur mit Schwerpunkt Verfahrenstechnik hat an der RWTH Aachen studiert und verfügt über eine fundierte technische Ausbildung, die für komplexe Prozesse in Chemie, Pharma und Life Sciences relevant ist.
Seine Laufbahn begann 1999 bei Keller Lufttechnik als Vertriebsingenieur. Von 2000 bis 2008 war er Sales Director für Keller in den USA und sammelte Erfahrung in globalen Projekten sowie mit unterschiedlichen regulatorischen Anforderungen. Seit 2008 leitet er die Schweizer Gesellschaft als CEO.
Hüttingers Expertise liegt an der Schnittstelle von Verfahrenstechnik, Anlagenauslegung und Prozessverständnis. Er qualifiziert sich durch langjährige Praxis in Absaug-, Filter- und Containment- Lösungen für regulierte Industrien.
Sein Anspruch: Technik konsequent in den Gesamtprozess einbetten – für Arbeitssicherheit, Produktqualität, Verfügbarkeit und Energieeffizienz.
Angetrieben wird er durch direkten Kundenaustausch und das Ziel, technisch wie wirtschaftlich sinnvolle Lösungen zu entwickeln. Qualitativ hochwertige Beratung, offene Kommunikation und ganzheitlicher Umwelt- schutz – für Mensch, Maschine und Umgebung – prägen seine Arbeit. Stets minimiert er Energieverbrauch und CO₂-Fussabdruck in tragfähigen Anlagenkonzepten.